危险化学品储存功能安全技术

危险化学品储存功能安全技术

近年来，国内外越来越重视功能安全技术在化工企业中的应用，特别是在储运企业。如何落实功能安全管理，提升整体安全自动化水平，是非常重要的。

功能安全涉及危险辨识、风险评估与风险控制全过程，是过程安全重要组成部分，也是非常重要的风险管控措施。

正确利用功能安全技术和方法，能有效控制企业安全风险，提升整体安全自动化水平，避免过程安全事故的发生，减少误动作引起的非计划停车。

安全仪表系统（SIS）的主要作用就是实现功能安全，保障装置安全可靠运行，更是石油化工.生产过程中预防泄漏、着火、爆炸等大事故的重要保护措施。

一、国内外功能安全管理的现状

由于各种原因，安全保护不足或过度保护、设备使用不规范、操作或维护不当等问题普遍存在，有的因此导致事故的发生。如2005 年英国邦斯菲尔德"10·11"油库火灾爆炸事故、2005年 BP得克萨斯州"3·23"炼油厂火灾爆炸事故、2011年国内温州"3·23"动车追尾事故等，教训非常深刻。

要实现功能安全，必须在整个安全生命周期内使用合理的技术与管理措施来保证安全完整性，否则不可能有真正的功能安全。

欧美国家对风险评估和安全仪表系统的应用已从法律层面进行强制规定（如美国OSHA 29 CFR 1910.119 和欧洲SevesoⅡ Directive），企业内部也具有完善的内部工程规范和管理体系，对安全事故起到了很好的防范作用。

我国对于功能安全的研究起步较晚。企业也缺乏完善的企业内部工程规范和管理制度。近年来，随着研究的深入，国内先后发布了GB/T20438、GB/T 21109、GB/T 50823、GB/T 50770、HG/T 20511、SY/T 6966 等安全仪表系统相关标准。

国家安全监管总局于 2013 年和2014 年先后发布了《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》《关于加强化工过程安全管理的指导意见》以及《关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》等部门规章，对功能安全提出了明确要求。

二、功能安全技术在生产装置的应用

随着石油化工装置规模越来越大、密集度越来越高，对操作、控制及安全的要求也越来越严格，生产过程稍有闪失就会造成生产停工、设备损坏，甚至重大安全事故。

生产装置的安全控制问题往往是造成安全事故和非计划停车的罪魁祸首，加强功能安全管理已势在必行。

为了加强安全仪表系统及相关安全自动化保护措施的管理，落实国家、行业标准以及政府部门对功能安全的管理要求，有效控制过程风险，提升企业过程安全管理水平，主要从以下四个方面着手，逐步加强功能安全管理∶

一是大力开展功能安全技术培训。对涉及安全仪表系统的评估、设计、安装、操作维护以及管理人员开展集中培训，掌握功能安全相关技术知识，全面建立功能安全理念。

二是新建项目全面落实功能安全管理。对于新建涉及"两重点一重大"的化工装置和危险化学品储存设施项目，要在充分进行安全风险分析基础上，确定必要的安全仪表功能和安全完整性要求，严格按照功能安全标准要求进行设计和实施安全仪表系统。

三是在役装置逐步推广应用功能安全管理。要结合HAZOP 分析，开展安全仪表系统评估，完成对现有安全仪表系统能力评估，识别安全风险，制定防控措施。要在选取成熟的、有条件的在役生产装置试点应用基础上，逐步在其他装置上推广应用。

四是加快完善管理制度和技术规范。在开展培训、试点的同时，不断深入研究和实践，进一步完善安全仪表系统管理制度和内部技术规范，不仅要符合国家标准和政府相关要求，还要与世界一流能源化工公司接轨。

三、储运企业如何应用功能安全技术

危害辨识、风险评价、管控的现状及存在的问题;

（1）开展风险识别不规范，系统性不强，分析内容不全面、偏差大，分析人员主观性大，连续性不强，没有对所建立风险台账进行分类系统梳理∶

（2）岗位员工业务知识、技能欠缺，作业前风险辨识不到位，学习主动性差，劳保穿戴不齐，现场脏乱差，标准施工执行力不够;

（3）承包商挂靠现象严重，作业人员自我防护意识差，蛮干，经验主义严重、违章现象突出;

（4）承包商现场负责人、安全员大多数不在现场，没有识别危害，安全措施落空;

（5）承包商人员流失过快，有顶岗、替岗现象，对现场存在的隐患不能及时发现或整改;

（6）安全环保责任体系建立简单化，没有落实到位，具体到岗位安全环保工作具体干什么、如何干、如何监督检查没有统一的要求和标准，没有考虑到相关业务不同管理层级间的协调衔接;

（7）风险管控认识有偏差，企业在预防事故发生方面做了大量的工作，事故发生的概率大大降低，但一旦事故发生，很可能是重大事故，产生严重的后果，这说明在"损失控制"方面存在短板;

（8）风险管控重点不突出，没有充分吸取事故经验教训。按照"20/80"法则，20%的风险影响因素可能贡献了80%的风险总量，每次事故的直接原因各不相同，往往显示企业没有吸取事故教训，没有针对典型分析采取管控措施，没有从根本上举一反三，没有将事故的经验教训和防控措施形成企业的规范化管理文件加以贯彻和执行。