钨极氩弧焊技能训练

钨极氩弧焊技能训练

1.钨极氩弧平敷焊

（1）操作要领

1）持枪姿势和焊枪、焊件与焊丝的相对位置  平焊时持枪的姿势如图6-19a所示。一般焊枪与焊件表面成70°~80°的夹角，焊丝与焊件表面为15°~20°，如图6—19b 所示。

2）右焊法与左焊法  右焊法是指焊枪从左向右移动，电弧指向已焊部分的焊接方法，有利于氩气保护焊缝表面不受高温氧化，适用于厚件的焊接。左焊法是指焊枪从右向左移动，电弧指向未焊部分的焊接方法，可以起预热作用，易于观察和控制熔池温度，焊缝形成好，操作容易掌握，适用于薄件的焊接。因此，氯弧焊一般均采用左焊法。

3）焊丝送进方法  送丝方法有2种。第一种，以左手的拇指、食指捏住焊丝，并用中指和虎口配合托住焊丝便于操作的部位（图6—20a）。需要送丝时，将捏住焊丝的弯曲拇指和食指伸直（图6—20b），即将焊丝稳稳地送入焊接区，然后借助中指和虎口托住焊丝，迅速弯曲拇指、食指，向上倒换捏住焊丝，如此反复地填充焊丝。

第二种方法如图 6—20c 所示，手指夹持焊丝，用左手拇指、食指、中指配合送丝，无名指和小手指夹住焊丝以送丝控制方向，靠手臂和手腕的上、下反复动作，将焊丝端部的熔滴送入熔池。全位置焊时多用此法。

4）引弧

①钨极氩弧焊机引弧。通常情况下，钨极氩弧焊机本身具有引弧装置（高压脉冲发生器或高频振荡器），钨极与焊件并不接触、保持一定距离。就能在施焊点上直接引燃电弧可使钨极端头保持完整，钨损耗小，不会产生夹钨缺陷。

②普通氩弧焊机。普通氩弧焊机没有引弧装置。操作时，可使用纯铜板或石墨板作为引弧板，在其上引弧，使始焊端受热到一定温度，立即移到焊接部位引弧。这种接触引弧会产生很大的短路电流，很容易烧损钨极端头，因此不适用于钨极氩弧焊机。

5）收弧  焊接接近尾部时，应采取衰减电流的方法收弧，即电流由大到小逐渐下降，以填满弧坑。

一般氩弧焊机都配有电流自动衰减装置。收弧时，通过焊枪手柄上的按钮断续送电来填满弧坑。如果焊机没有电流衰减装置时，可手工收弧。手工收弧时应采取逐渐减少焊件热量的措施，如改变焊枪角度、稍拉长电弧、断续送电等。填满弧坑后，应慢慢提起电弧直至熄弧，避免突然拉断电弧。

由于焊机设有提前送气和滞后停气的控制装置，因此熄弧后氩气会自动延时几秒钟才停止，以防止金属在高温下产生氧化。如果收弧方法不正确，容易产生弧坑裂纹、气孔和烧穿等缺陷。

6）填充焊丝  填充焊丝时，焊丝的端头切勿与钨极接触，否则焊丝会被钨极沾染，熔入熔池后形成夹钨。焊丝送入熔池的落点应在熔池的前缘上，焊丝被熔化后移出熔池，然后再将焊丝重复地送入熔池。但是，焊丝不能离开氩气保护区，以免灼热的焊丝端头被氧化，降低焊缝质量。如果中途停顿或焊丝用完再继续焊接时，要用电弧把起焊处的熔池金属重新熔化，形成新的熔池后再加焊丝，并与原焊道重叠5 mm左右。在重叠处要少添加焊丝，避免接头过高。

手工钨极氩弧焊是双手同时操作的焊接方法，这点有别于焊条电弧焊。操作时，双手要 . 配合协调，才能保证焊缝的质量。

（2）钨极氩弧平敷焊操作  钨极氩弧平敷焊的焊件图如图6—21 所示。焊件材质为5A03。板的厚度为3 mm，属于薄板。

铝合金薄板钨极氩弧平敷焊的工艺参数见表6—11。钨极氩弧平敷焊操作见表6—12。

操作提示

与碳素钢的焊接比较，铝及铝合金薄板焊接有一定的难度，操作时要注意以下问题∶

（1）因铝合金从固态转变为液态颜色变化不明显，难以掌握熔池温度，稍加不慎，就容易出现凹陷及烧穿缺陷。

（2）要严格清理焊件，去除焊件及焊丝表面的氧化膜，使之露出金属光泽，以避免氧化膜的存在影响焊接顺利进行。

2.钨极氩弧平对接焊操作

（1）操作要领

1）焊件与焊丝表面清理  清理方法与铝板平敷焊相同。

2）定位焊  根据焊件的厚度，采取Ⅰ形坡口对接，组对且不留间隙。定位焊时，首先焊接焊件两端，然后在中间加定位焊点。定位焊可以不添加焊丝，直接利用母材的熔合进行定位;也可以添加焊丝进行定位焊，但必须待焊件边缘熔化形成熔池再加入焊丝，定位焊缝宽度应小于最终焊缝宽度。定位焊之后，必须矫正焊件，保证不错边，并做适当的反变形，以减小焊后变形。

3）铝合金的焊接方法

①铝合金焊接的特点。由于铝合金本身的物理和化学性质及其焊接工艺条件，焊接时容易出现下列问题∶

易氧化。在铝合金表面易生成难熔的氧化铝薄膜，阻碍金属之间的熔合。因此，焊前对焊件、焊丝要做必要的清理，焊接时要注意对焊接区域的气体保护。

易产生气孔。要认真对焊件、焊丝上的油污和潮气进行清除，控制氢的来源，焊接过程尽可能少中断 ;采用短弧焊接。

易焊穿。铝合金由固态转变液态时无颜色变化，焊接时常因熔池温度过高却无法察觉而导致焊穿。因此，焊接铝合金的加热时间要短，焊接速度要快，要控制层间温度等。

②操作方法。焊接铝合金时，采用左焊法，焊丝、焊枪与焊件之间的角度如图 6—19 所示。钨极伸出长度以3～4 mm 为宜。

起焊时，电弧在起焊处稍停片刻，用焊丝迅速触及焊接部位进行试探，感到该部位变软并开始熔化时，立即添加焊丝。焊丝的添加和焊枪的运行动作要配合协调。

焊接过程中，焊枪应平稳而均匀地向前移动，并保持适当的电弧长度。焊丝端部位于钨极前下方，不可触及钨极。钨极端部要对准焊件接口的中心线，防止焊缝偏移和熔合不良，焊丝端部的往复送丝运动应始终在氩气保护区范围内，以免氧化。当焊件间隙变小时停止填丝，压低电弧击穿焊件;当间隙变大时，向熔池填入焊丝，加快焊速。熔池下沉，焊枪断电，熄弧片刻，再重新引弧继续焊接。收弧时，要多送一些焊丝填满弧坑，防止产生弧坑裂纹。

（2）钨极氩弧铝合金薄板平对接操作 钨极氩弧铝合金薄板平对接焊的焊件图如图6—22所示。焊件材质为5AO3。其厚度为3 mm，属于薄板。

操作提示

（1）打底焊时，应尽量采用短弧焊接，填丝量要少，焊枪尽可能不摆动。当焊件间隙较小时，可直接进行击穿焊接。

（2）填充焊丝时，不要把焊丝直接放在电弧下面，也不要将焊丝抬得过高。填充的速度要适当。速度过快时，焊缝余高大;速度过慢时，则焊缝下凹和咬边。

（3）当1根焊丝用完后，左手迅速更换焊丝（事先将焊丝放在指定位置），将焊丝端头置于熔池边缘后，启动焊枪开关继续焊接。如果条件不允许，则应先衰减电流，停止送丝，等待熔池缩小且凝固后，再移开焊枪。

（4）焊缝接头时，尽可能快速引弧。然后将电弧拉至收弧处，压低电弧，直接击穿坡口根部，形成新的熔池后，填人焊丝再进行焊接。

3.钨极氩弧水平固定管对接焊

（1）操作要领

1）装配与定位焊  氩弧焊焊接管子时，常采用对接接头;除Ⅰ形对接接头外，坡口形式多为V形。壁厚不大于2mm 的管子不开坡口，不留间隙，一次焊完。坡口两侧周围及内外壁和焊丝要求清理，应用丙酮或汽油擦洗一下，做到无油污，以免焊接时产生气孔、夹渣等缺陷。

装配时，管子轴线中心对正，内、外壁要齐平，避免产生错位现象。定位焊 只需 2点，位于斜平焊位置，定位焊缝长度为10 mm，高1～2 mm，必须是熔透坡口双面成形的焊缝。将定位焊后的管子水平固定在距地面800～850 mm 的高度，以满足全位置操作的要求。

2）操作方法  施焊时，分别在前半部和后半部2 个半圈进行，从仰焊位置起焊，在平焊位置收弧。起焊点在管中心线后5～10 mm，在平焊位置越过管中心线5～10 mm 收尾，如图6—23 所示。

起焊时，用右手拇指、食指和中指捏住焊枪，以无名指和小指支撑在管子外壁上。将钨极端头对准待引弧的部位，让钨极端头逐渐接近母材，按动焊枪上的启动开关引燃电弧，并控制弧长2~3 mm，对坡口根部起焊处两侧加热2～3 s，获得一定大小熔池并往熔池中添加焊丝。送丝速度以焊丝所形成的熔滴与母材充分熔合，并得到熔透正反两面的焊缝为宜。

焊接过程中，应注意观察、控制坡口两侧熔透状态，以保证管子内壁焊缝成形均匀。焊丝作往复运动，间断送入电弧内至熔池前方，成滴状加入。焊丝送进要均匀、有规律，焊枪移动要平稳，速度一致。运弧和送丝时要调整好焊枪、焊丝和焊件相互间的角度，该角度应随焊接位置的变化而变化，如图6—24 所示。前半部焊到平焊位置时，应减少填充金属量，使焊缝扁平些，以便后半部重叠平缓。灭弧前应连续送进2~3 滴填充金属，填满弧坑以免出现缩孔，还应注意将氩弧移到坡口的一侧熄灭电弧。灭弧后修磨起弧处和灭弧处的焊缝金属使其成缓坡形，以便于后半部的接头。

后半部的起焊位置应在前半部起焊位置向后4～5 mm 处，引燃电弧。先不加焊丝，待接头处熔化形成熔池熔孔后，在熔池前沿添加焊丝，然后向前焊接。焊至平焊位置接头处，停止加焊丝，待原焊缝端部熔化后，再加焊丝焊接最后一个接头，填满弧坑后收弧。

打底层焊接结束后，进行盖面层的焊接。除焊枪横向摆动幅度稍大，焊接速度稍慢，焊接电流稍大些外，其余的操作方法同打底层焊接。

（2）钨极氩弧水平固定管焊操作  钨极氩弧水平固定管焊的焊件图如图6—25 所示。焊件材质为不锈钢。管壁厚度为4 mm。

因为所焊接的不锈钢管的管壁厚度为 4 mm，所以管壁应开V形坡口，焊件接口的坡口角度为60°，钝边为15 mm，装配间隙1 mm。钨极氩弧水平固定管焊的工艺参数见表6—15。

安全提示

（1）钨极端头变粗后，必须及时修磨，以利于焊缝良好成形。磨削钨极时，应采用密封式或抽风式砂轮机，焊工应戴口罩。磨削完毕，应洗净手脸。

（2）焊接时钨极端部严禁与焊丝相接触，以免短路。

（3）手工钨极氢弧焊要根据焊件的材质选取不同的电源种类和极性，这对保证焊缝质量有重要作用。