设备安全管理 与完整性管理
设备安全管理 与完整性管理
设施完整性是指机械设备、配套设施及相关技术资料齐全完整，设备始终处于满足安全生产平稳要求的状态。设备可靠性则是设备或系统在规定时间内、规定条件下无故障地完成运行要求的能力。关键设备是指因失效可能导致或促使工艺事故，造成人员死亡或严重伤害、重大财产损失或重大环境影响的部件、设备或系统。
一、 工艺信 息和资料档案完整性管理
设备设施从设计、制造、监造、入场检验、验收和储存、安装调试等环节应符合工艺金信理的要求。设备启用前应根据最终工艺危害分析报告（HA报告）等相关资料，编制投方案和检查表，执行启动前安全检查。设施投运3～6个月进行基准工艺危害分析HA）。3~5年进行周期工艺危害分析（PHA），报废前进行工艺危害分析（HA）。设备设施的相关工艺安全信息应齐全、准确、规范，及时补充完善和更新。在设备调拨时，设备工艺安全信息应进行移交和更新，确保工艺安全信息完整性。企业应依据相关标准编制设备的操作维护保养规程和关键设备的维修规程，并对维修关键任务制定更加详细的维修规程。通过培训。使设备操作人员严格执行相关设备的操作和维护保养规程，正确使用、维护好相关设备、设施、附件和工具。
企业应建立关键设备台账和技术档案，并组织相关人员对关键设备资料的完整性、有效性等进行审查。关键设备台账应结合关键设备投用以来的工艺设备变更、操作使用、故障事故、检维修等记录，补充完善和及时更新。工艺设备变更相关的工艺安全信息管理应履行变更手续。设备技术档案应包括各类图纸、设备使用和保养手册、设备维修手册、合格证、设备零部件和易损件清单及图册等内容。通过收集设备故障和性能数据，对关键设备进行可靠性分析，保证生产设施安全稳定运行。
二、检维修管理
企业应建立健全、贯彻落实设备的使用、保养的管理制度，现场应实施目视化管理。组织开展完整性和质量保证的专项审核。对已经制定的操作规程和员工实际操作行为进行分析和评价，企业应进行设施完整性和质量保证的培训。确认和提供设施完整性管理和质量保证工作所需的资源。制定设备操作和维护保养规程。对相关操作人员按照组织培训关键设备操作人员严格执行持证上岗制度，企业设备管理部门要对设备操作人员持证情况进行监督检查。设备操作人员要执行操作和维护保养规程。做好设备的例行检查和维护保养工作。
企业设备使用单位应对设备使用中发现的问题采取预防措施并跟踪验证。加强备用、停用、闲置和封存设备的管理。对备用、封存设备应定期组织维护和进行试运转。对停用恢复使用前、闲置重新使用前、维修后重新使用前，按照规定进行检查、试验、验收和确认。
企业应对关键设备维修过程中的关键任务编制维修规程，确保维修人员易获取和正确掌握维修规程。成立维修规程编写小组，成员由了解相关维修工作的工程师和进行此项工作的人员组成。对于某些特殊工艺设备的维修规程，小组还应有工艺工程师和操作员等人员参加编写。收集内部现有的维修规程及设备制造商提供的维修规程或维修手册，建立维修规程清单，并评价清单中维修规程的适用性。依据评价结果，结合现场安全信息、维修记录等，完善现有维修规程或重新编制。企业对新编或修订的维修规程实施文件控制管理，确保任何新的或修订的维修规程的编制、审批、编号、发放、变更、作废、销毁和归档均受到有效控制，确保设备维修人员使用有效的书面或电子版的维修规程。
企业应制定和落实设备检维修人员针对性培训矩阵，制定和实施维修培训计划，并将维修培训计划纳入本企业员工培训计划中。为确保安全正确地完成维修关键任务，对维修人员培训可分为基本技能培训、现场维修培训和专项技能培训三种。企业应制定针对三种技能培养的培训计划并按培训管理要求组织实施。基本技能培训应包括使用工具的能力、测量技能等以及作为维修人员应掌握的其他技能和安全基础知识等方面的培训。现场维修培训应使维修人员了解现场工艺概述、主要风险及应急预案，包括以下内容; ①工艺流程简图，标识出需要维修的关键设备;②关键检修点相关危险描述;③现场应急方案;④各种报警如火灾警报、疏散警报等应对措施;⑤作业区域巡视或设备巡视 专项技能培训包括完成关键任务要求掌握的技能。所有参与维修的人员、借调人员、承包商等在执行维修任务之前，必须接受培训。
设备检维修单位在维修工作中应执行HSE 相关管理要求，如动火、吊装等高危作业应实施许可管理、上锁挂签管理等。企业设备使用单位应安排人员对检维修过程进行跟踪，确保检维修按计划完成并达到预期目标。跟踪信息如维修措施、进度、质量、现场管理等应及时传递给设备管理、生产运行等部门，以便协调维修、安排生产等。检维修工作完成后，应对检维修质量进行验收，合格后方能投用验收宜由设备管理部门牵头组织，设备使用单位、维修单位共同参与验收。设备使用单位和维修单位应保存修理记录、跟踪记录、变更记录等资料，确保将来在设备完整性和安全方面的决策以及修理规程的修订具有完整准确的信息依据。企业设备使用单位应依据生产经营工作需要、年度设备维修计划和备品配件消耗情况，制订材料与备件的需求计划 企业物资管理单位应根据批复的材料与备件需求计划和现有的库存储备情况，确定材料与备件的采购计划。企业应制定相应的管理制度，实行采购市场供应商准入制度 严格供应商资质审查，建立合格供应商名录。企业从合格供应商名录中选择相关的供应商，并严格按照采购计划组织采购。要严格采购合同管理，技术合同或协议应有质量和验收要求及HSE 相关要求，明确双方的责任。应制定材料与备件验收程序，并根据程序进行验收。验收程序应明确验收质量标准、验收人员，规范合格品标记、不合格品处理、信息反馈程序等。制定相应的仓储管理实施细则，明确不同类别物资的质量控制办法、出入库交接手续及管理控制监督等具体规定。
企业应根据供应商、生产商提供的信息以及相关经验，制定标准和措施，保证材料与备件安全可靠储存，主要包括储存期限、保护措施、检查等。企业物资管理部门要明确库存物资日常保养规范及周期，严格库房月末库存盘点制度，及时掌握物资报损报废及库存物资果滞情况。
维修材料与备件应经检维修人员进行最终检验，确认准确无误后，才能安装使用，任何不相符的情况要及时书面报告。应对关键设备实施以时间/状况为基础的监测，根据设备使用时间或设备状况以及国家法律法规要求，制定监测或检测计划。监测（或检测）人员必须依据计划执行，记录监测（或检测）数据并保存。对不合格的数据需要进一步核实，确认不合格的设备。应根据标准对比监测情况提出维修建议。维修建议应提供给相关业务和生产单位进行分析讨论，并进行跟踪。
三、可靠性、完整性管理
企业应准确、完整地收集关键设备可靠性信息，可采用数据采集系统或书面收集系统。在可靠性分析计划中应包含所有的关键设备。记录中应明显标记不合格数据，判断存在异常的位置、范围和严重性，并提供简图或图片。
数据采集系统或书面收集系统应收集以下信息∶ ①性能数据摘要;②制造商预期运行时间和预期出现的故障;③运行记录、腐蚀数据、防御性维修或无损检测数据;④测试与检查记录;⑤在线数据采集（DCS 记录的工艺数据），如泵在特别应用中故障的平均时间间隔; 合基准比较; ⑦机械故障和从工艺事故中分析出的设备方面的问题;⑧维修记录;⑨ 事故报告; ⑩其他。
应生立数据输入规则，确保输入的数据便于检索和分析。可用代码和关键字描述各种状况。如正常、超差、替换、整改等。应经专业人员审阅收集的数据，确定其描述的准确性酮一致性后。输入数据。数据输入人员一般是∶ ①执行维修工作的机械师、技术员、作业者和承包商;②生产单位或工作组记录员、计划人或日程安排员;③作业、维修协调人。
数据分析; 找出故障或失效的根本原因。依据分析结果，再对等进行分析（必要时还应进行实物故障分析）设备进行测试与检查，确定设备可靠性问题。
设计优化∶ 针对从数据采集系统导出的某类或某台设备的数据，采用适当的故障根本原因分析方法（故障树）分析等方式，审核可发现系统弱点，故障根本原因分析可找出人员问题趋势，人员 问题可能导致将来出现重大问题，依据分析出的可靠性问题提出改善可靠性提案。参照最佳作法，优化设计，提出变更提案。变更前应评估将对装置可靠性和所有关键设备产生的影响。变更提案应包括以下内容∶①问题性质;②不采取措施或延迟采取措施的潜在后果; ③问题根源; ④所需的修正措施;⑤修正所需的成本、人力、时间和停工时间。所有增强可靠性的措施都应实施。
设备可靠性分析审查;企业应确定适当的可靠性分析频率。对失效后果严重的、产生失效可能性最大的， 实际失效率最高的设备进行事高频率的审查。应确保及时执行依据可靠性分析频率制定的设备可靠性分析计划。对可靠性分析过程及结果进行记录，并保持其不断更新。
持续改进可靠性分析∶ 应不断提升可靠性改进计划。可以采用对设备可靠性系统执行情况的审核和故障根本原因。应及时更新关键设备台账，确保关键设备台账准确完整。如果发现新的故障模式，应及时将该设备纳入关键设备。如果该项目用途已不符合关键设备定义，应将其从关键设备台账中去除。记录发现结果，作为历史依据，共享发现结果，并通报给相关人员。
更新、改造和报废管理;应本着提高设备技术水平、生产上的必要性、技术上的先进性、安全上的可靠性和经济上的合理性等因素进行设备更新改造。根据生产实际，编制设备更新改造计划和经济技术论证方案。设备更新改造项目完成后，应由企业设备管理部门组织有关专家进行验收。应制定设备报废管理制度，按照设备报废条件办理相关手续，并保留相关资料。对报废的受压容器及国家规定淘汰设备，不得转售其他单位。对报废的安全装置或附件应按有关要求及时进行销毁。对报废设备的处理，不得造成风险转嫁，不得再流人使用环节。
审核、偏离、培训和沟通;应把设施完整性管理作为审核的一项重要内容，必要时可针对设施完整性管理组织专项审核。完整性管理程序执行时发生的偏离，应报企业主管领导批准。偏离应书面记录，其内容应包括支持偏离理由的相关事实。每一次授权偏离的时间不能超过1年。组织企业相关管理、技术、维修、操作人员进行培训。